核心性能指标
基于700万+小时生产环境验证，在粉尘、震动、复杂光照下仍保持顶级精度。
📋95%
作业号识别率（生产环境）
🔒95%
铅封号识别率（生产环境）
🏗️95%+
龙门吊对位精准度
⚡<100ms
识别响应速度
技术优势
突破传统接触式传感器的局限，构建纯视觉AI的非接触式作业识别能力，重点优化龙门吊对位精度与效率。
🎥 纯视觉无接触对位
依托现有监控摄像头，通过特征点匹配与三维空间计算，实现龙门吊吊具与集装箱的精准对位，无需安装激光雷达或磁感应设备。
🌐 多设备适配
支持轨道式龙门吊（RMG）、轮胎式龙门吊（RTG）、正面吊等主流作业设备，兼容不同品牌与型号。
🔄 实时反馈
对位结果毫秒级同步至作业管理系统，实时预警偏移风险，避免吊具碰撞或货物掉落。
📊 数据溯源
自动留存对位影像与识别记录，支持回溯查询，满足合规审计与事故定责需求。
已落地标杆项目
某沿海大型堆场已规模化部署「瞳准」作业识别系统，替代人工核对作业号与铅封，优化龙门吊对位流程。
某堆场吊机对位项目实测成效
- 对位效率：单次对位时间从 45s 缩短至 28s（-38%），日均作业量提升25%
- 人工成本：减少 4 名专职核对员，年节省人力成本超 60万元
- 差错率：作业号/铅封号核对差错率从 5% 降至 0.2%以下，对位碰撞事故率为0
适用场景
方案灵活适配港口、堆场、铁路、物流园区的全作业链路。
🏗️ 龙门吊作业识别
🚚 堆场作业核对
🚂 铁路装卸作业
🚢 港口码头作业
📦 物流园区作业
🏭 工业园区作业